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Enplanta | Excelencia y Productividad en Crecimiento

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Septiembre 20, 2017

Futech Group: Resistir para despuntar

Ante una crisis cada uno reacciona de forma diferente. Algunos salen corriendo con la esperanza perdida mientras otros, en cambio, enfrentan las dificultades para renacer con más fuerzas e ir en la búsqueda de sus objetivos. Esa es la historia de Futech Group S.A. una empresa que literalmente renacería de las cenizas para convertir su trabajo de mejoramiento en ejemplo para la región.

El 6 de junio de 2013 todo había cambiado para esta compañía. Un conato de incendio afectaría parte de la instrumentación y control de los activos de la empresa. La gerencia tuvo que enfrentarse a la difícil decisión de detener la producción. “La operación quedó suspendida por ochenta días, es como si se hubiese dañado el cerebro de operaciones productivo de toda esta organización”, recuerda hoy el gerente Santiago Villegas.

futech02Tras recuperarse del impacto de quien se enfrenta a una crisis sólo se tenían dos caminos: cerrar y liquidar o buscar un renacer. Fue entonces cuando comenzaron a potenciar la experiencia y el conocimiento para rediseñar la estrategia de la empresa a partir de una refundación que mejorara muchos procesos. Los empleados se vincularían de inmediato para aportar ideas en seguridad y puestos de trabajo, juntos repensaron dando argumentos a la gerencia para tomar las mejores decisiones. A las pocas semanas, Futech reabriría sus puertas en tiempo récord.

Socios, directivos, compañías aseguradoras, clientes y proveedores estuvieron dispuestos a apoyar en ese difícil momento. Iniciativas de ACOPI, Medellín Ciudad Clúster, Alianza para la Innovación marcarían también pautas para los nuevos días. En este contexto llegaría enplanta.

Tal vez esta caprichosa causalidad del destino llevaría a poder desarrollar un Kaizen desde el “comienzo”. Si en otras empresas la metodología y las ideas de mejoramiento son una alternativa, en el renacer de Futech Group se convirtieron en un mandamiento sobre el cual se construirían las bases de un proyecto nuevo, un renacimiento con más fuerzas que ha permitido su crecimiento sostenido desde entonces.

futech03“Nuestra fortaleza es que ante la eventualidad, consideramos que la única opción es salir adelante”, expresa con determinación Santiago Villegas, gerente de la empresa. Un pensamiento que ha quedado sembrado en las convicciones de cada uno de los trabajadores y que impulsan a la empresa cada día.

La planta de Futech se encuentra ubicada en la Unidad Industrial de Sabaneta, al sur del Valle de Aburrá. Un espacio amplio y ordenado donde se realiza el diseño, producción transformación, ensamble, comercialización, instalación y servicio posventa de productos fabricados en Poliéster Reforzado con Fibra de Vidro – PRFV para la transmisión y distribución de redes eléctricas y de iluminación. Un servicio que le presentan a entidades públicas y privadas gracias a las grandes ventajas que ofrece el material: resistencia a la intemperie y la corrosión, resilencia, retardancia al fuego, rigidez eléctrica, menores costos de mantenimiento, larga duración, amigable con el medio ambiente, entre otras.

futech014La calidad y el cumplimento son promesas de valor de la empresa, por ello tienen una mentalidad siempre incorporada a la mejora constante en sus procesos. Un hecho que se ha visto fortalecido tras su vinculación de manera permanente al programa enplanta desde el año 2013. Para alcanzar esta continuidad y alcanzar escalar el mensaje a los niveles en que hoy se encuentran ha sido fundamental el apoyo de la gerencia pues se ha  involucrado directamente propagando la filosofía Kaizen y vinculando sus objetivos en la planeación estratégica.

2015: Un año para despuntar

Tras dos años en el Programa, la cultura de mejoramiento ya tenía una fuerte apropiación por parte de todos los operarios de Futech, sin embargo aún faltaba ese salto definitivo que mostrara resultados determinantes sobre las medidas aplicadas alrededor de Kaizen. El año 2015 resultaría definitivo en este propósito con el trabajo de tres equipos.

La llegada de Jorge Julián Mejía, como Especialista enplanta, generaría una dinámica propicia para encontrar resultados sorprendentes. El gran conocimiento del Especialista en la aplicación de Kaizen y la empatía con los operarios potenciaría la experiencia previa para trabajar sobre un tema específico que generara impacto en todo el proceso.

“La experiencia inicial del trabajo de Kaizen había sido muy enriquecedora, aún en medio de las dificultades que enfrentó la empresa en el año 2013, pero se había perdido la continuidad en el trabajo”, explica el Jorge Julián justificando las acciones que le llevaron a retomar el impulso inicial para llevarlo más allá.

futech04Tras realizar una lluvia de ideas sobre algunos problemas por trabajar en la planta y someterlos a la Matriz de influencia, impacto y urgencia se determinaría que tres ítems se encontraban en el mismo nivel de priorización: disminuir los postes destruidos, eliminar respel líquidos y disminuir despuntes. El tener una planta de operarios capacitada previamente permitiría decidir trabajar los temas seleccionados de manera paralela. Sin embargo, el impacto generado por el tema de despuntes de entrada le dio una preponderancia especial por lo que sería el elegido para trabajarse de manera directa dentro de enplanta.

La producción de postes se desarrolla desde la fabricación a partir de filamentos, posteriormente se le realizan las perforaciones de acuerdo a los requerimiento del cliente y la utilización que se le vaya dar al mismo para finalmente pasarlo a la sección de acabados en el que se realiza el despunte, proceso en el que se cortan los sobrantes en las bases y puntas para garantizar que  quede de la altura requerida.

futech07Precisamente en este proceso, aparentemente simple, fue que se descubrieron problemáticas. El primero de ellos, evidenciado durante la toma de datos y la aplicación de la metodología, era que todos los operarios tenían formas diferentes de iniciar y terminar el tejido de los postes ya que no se tenía claramente definido el punto de inicio. Esto generaba despilfarro de material, desperdicio en tiempo de corte y disposición final en relleno.

En Futech se realizan postes de ocho, diez y doce metros, siendo los primeros el grueso de la producción con un 70% de la fabricación anual. Por esta razón se optaría por aplicar las contramedidas en los postes de menor altura para que las soluciones alcanzadas pudieran replicadas en los otros tamaños.

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En 2014 Futech Group fabricó 9.059 unidades de postes de ocho metros con despunte promedio de 1,6 kilogramos, el cual era desechado. Al proyectar el costo de este desperdicio daba una pérdida anual de 135 millones de pesos por despunte y 5 millones por disposición final. Un valor muy alto sobre el que había que trabajar.

De inmediato, el equipo Futech Kaizen Team (FKT) Despunte se valdría de herramientas de diagnóstico como Diagrama de Espina de Pescado, Cinco porqués y 5W+H para llegar a las verdaderas causas que llevaran a entender las razones de tal desperdicio y así poder implementar contramedidas efectivas.

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Retarse hasta lograrlo

futech08Tras el análisis de los datos se trazaría la meta en el 50% de reducción, es decir, llevar los desperdicios de despunte a 0.8 kilogramos anuales. Sin duda un objetivo ambicioso, pero posible.

Para mejorar el proceso se anclaron sensores que marcaban el despunte los cuales frecuentemente se movían como resultado de la vibración y el mal uso, además de esto se pusieron márgenes que claramente determinaban los sitios para el procedimiento.

Se desarrollarían Lecciones de Un Punto (LUPs)  con el fin de determinar la forma correcta de hacerlo y guías de operación que permitieron estandarizar los procesos. Igualmente se realizaría un instructivo para topes, documento al que todos los operarios tendrían acceso para su consulta y aplicación.  El conocer el proceso y tener claro la forma correcta de hacerlo permitió que se estableciera un control por parte de los supervisores de cada puesto de trabajo.

Con el fin de sensibilizar alrededor del tema se realizaron diversas capacitaciones que permitieran garantizar que los operarios conocer procedimientos y materiales utilizados.

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Con estas medidas tan sólo se alcanzaría el 36,8% de reducción (1 kilogramo de desperdicio). En otras palabras, no se había alcanzado la meta propuesta del 50%. El equipo Kaizen Despunte, lejos de rendirse, haría honor al espíritu valiente de la compañía y trazaría una meta más alta y más retadora: llevar a 0 los desperdicios en el despunte, una reducción del 100%.

futech011Con esta nueva “apuesta” sobre la mesa se comenzaría a trabajar sobre las contramedidas  establecidas para profundizarlas o modificarlas, así como la implementación de nuevas ideas que llevaran a eliminar totalmente los desperdicios.

“El grupo en la etapa de aplicación de contramedidas se retó a si mismo elevando el objetivo buscando eliminar completamente el desperdicio que estaban atacando”, dice con orgullo el Especialista Jorge Julián Mejía al destacar esta actitud arriesgada como una de las grandes lecciones que deja la experiencia de Futech a otros equipos Kaizen: no rendirse así no se alcancen los resultados inmediatamente.

Como medida adicional se adaptaron unos dispositivos en madera de 90 grados para que sirvieran de tope al resbalar la fibra y así limitaran el tejido de la fabricación del poste a modo de Poka Yoke. Sin embargo, tras varios ensayos, se detectaría que este no era el mejor material pues la fibra lo sobrepasaba por lo que tuvo que remplazarse por otros más efectivos y reproducibles en todas las líneas de fabricación de postes.

Finalmente, y tras mucho esfuerzo y dedicación, la ambiciosa meta de llevar a cero el indicador de desperdicios en el despunte se alcanzaría. Un trabajo ejemplar acompañado directamente por enplanta pero que sería soportado en los otros equipos que trabajaban de forma parelela.

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Resultados que transcienden

Gracias a la eliminación del despunte se redujo el impacto ambiental de estos residuos, los cuales eran enviados al relleno sanitario. La suma del dinero valorado entre material procesado, disposición final y mano de obra ha representado un ahorro anual superior a los 171 millones de pesos.

futech012Se han implementado formatos y registros de control que hoy permiten hacer un seguimiento efectivo del trabajo, a la vez que ofrece mayor entendimiento de los procesos a las personas. Esto ha permitido que hoy se trabaje de manera más ordenada por lo que un nuevo ambiente se respira en la planta de producción. Un entorno mucho más sano con menos material particulado lo que ha mejorado las condiciones laborales del personal.

El tener resultados tangibles e intangibles ha permitido que se fortalezca el trabajo en equipo. Hoy los operarios se mantienen interesados en lo que sucede con el mejoramiento continuo y cómo eso puede ayudarlos a solucionar sus problemas. La filosofía Kaizen hoy tiene su nivel máximo de apropiación lo que no sólo ha multiplicado las capacitaciones internas sino que ha llevado a convertir a Futech en una empresa ejemplar en el programa enplanta mediante visitas técnicas de pares para conocer su experiencia en el marco de los eventos de Interacción de Conocimiento programados por la Alcaldía de Medellín y el Centro de Ciencia y Tecnología de Antioquia –CTA.  

futech013“El grupo siempre estuvo puntual esperando la reunión y los compromisos establecidos a través de sus tareas. Una participación que se facilitaría por el ambiente de camaradería reinante entre trabajadores y directivos”, así lo reconoce y agradece el Especialista enplanta.

Ahora se pretende implementar el dispositivo (tope) probado en la producción a los postes de diez y doce metros, también se trabajará sobre procesos y materiales buscando siempre optimizar recursos y minimizar desperdicios. Con la intensificación de las capacitaciones se busca generar nuevos equipos que trabajen otros temas detectados durante el diagnóstico pero relegados en la priorización inicial.

Para Santiago Villegas, gerente de Futech, toda esta experiencia de la mano de enplanta ha sido una transformación cultural en la que la empresa ha dado un giro de 180 grados hacia su gente: “Antes de involucrarnos con el Programa la empresa estaba orientada a las ideas y la directrices gerenciales que ordenaban lo que uno o unos cuántos querían. Luego de conformar los equipos Kaizen, las cosas se hacen con participación, compromiso y sentido de pertenencia por un colectivo”.

Futech Group ya ha probado que puede reponerse de los golpes y siempre exigirse nuevos retos. Ahora, con esa fortaleza asume el reto del mejoramiento continuo sin darse la opción de dar marcha atrás.

Fotografía: Alejandro Sarabia / enplanta. Equipo Kaizen FTK Despunte

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