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Enplanta | Excelencia y Productividad en Crecimiento

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Agosto 23, 2017

Lámparas ilumeco: Buscando una nueva luz

La historia de Lámparas ilumeco no es diferente a la de muchas empresas familiares de la ciudad de Medellín. Luis Javier Londoño, un emprendedor de aquella época en la que se sentaban las bases de la industria en el Valle de Aburrá, tuvo la idea de hacer empresa teniendo como principal inversión sus sueños a pesar de tener muy poco dinero en sus bolsillos. Fue así como para abril de 1954, Londoño se establecía en una pequeños locales para fabricar las primeras lámparas bajo el nombre de Iluminación Metálica de Colombia – ilumeco.

En aquél entonces nadie desarrollaba aquellos elementos decorativos en la ciudad, los productos que se encontraban en el mercado eran importados desde el exterior lo que sin duda resultaba novedoso, pero a la vez complicaba la asimilación de los consumidores locales ante la innovación que para entonces proponía ilumeco.

Con el paso de los años la constante innovación, resultado de la curiosidad y el compromiso de su fundador, hizo que la empresa se convirtiera en un referente para la región y el país. El antiguo local del centro de Medellín había sido remplazado por un espacio más amplio al lado de la Autopista Sur, sitio desde donde acompañó el crecimiento de la ciudad y en donde su aviso de letras curveadas fue por décadas un referente del paisaje urbano de la zona.

Ahora, al cumplir 60 años, el mercado le exige nuevas formas de hacer las cosas a ilumeco. Tras el fallecimiento de Luis Javier Londoño, sus hijos continuaron con el legado reubicándose en el municipio de Itagüí ya que el antiguo lote donde por años estuvo establecida la empresa se convirtió en parte del desarrollo urbano del puente de la Calle Cuatro Sur.    

José Luis Londoño, uno de los hijos de Luis Javier, ha asumido estos nuevos retos desde la gerencia de la compañía con valentía, manteniendo ese espíritu familiar que siempre profesó su padre pero buscando alternativas que optimicen sus procesos y mejoren los márgenes de ganancia en un mercado cada vez más abierto a la competencia internacional.

¿Problemas? ¿Dónde?

Hoy, en ilumeco trabajan 83 personas en el proceso de fabricación de lámparas desde su diseño hasta su comercialización y venta final.

En el área de metalmecánica se transforma la materia prima (el metal) para hacer tangibles los diseños y después pasarla al área de decoración, donde se realizan diferentes acabados del vidrio.  Al final, al unir herraje y vidrio en el área de ensamble “nacen” las lámparas, las cuales son vendidas a terceros o exhibidas en su propio punto de venta ubicado justo al lado de la planta en el municipio de Itagüí.Ilumeco2

Más que una compañía, ilumeco es una “familia” en la que el compromiso por la empresa se siente en cada uno de sus empleados. Una familia en la que, como en cualquier otra, existen prácticas que se han convertido en “paisaje” sin darse cuenta que en realidad son problemas que se han hecho rutina.

Y aunque las cosas parecían ir bien en los procesos de producción, desde la gerencia siempre ha existido una necesidad por implementar medidas de mejoramiento que perduren en el tiempo. Esta inquietud es la que lleva a José Luis Londoño a vincular su empresa a enplanta.

En estos primeros meses en el Programa el camino le ha dado la razón, han sido semanas de verdadero descubrimiento para la compañía que los ha llevado a alcanzar resultados sorprendentes. Ha sido tal el éxito del proyecto que, aunque la idea inicial era solucionar un problema específico, el compromiso de la compañía ha traído consigo una reacción en cadena alrededor del tema de mejoramiento.

La clave: El equipo

Al vincularse a enplanta, en ilumeco decidieron que el área escogida para implementar la metodología sería la de decoración, es decir la que trabaja los acabados del vidrio. Así fue como Ángela Vélez, coordinadora de calidad en este segmento de la compañía, señalaría a algunos de los integrantes que podían jalonar este proceso al interior de la empresa.

Ilumeco4Llamarían al equipo “Los iluminadores”, decisión acogida democráticamente por sus miembros quienes también escogieron a Jhuliana Andrea Naranjo como su líder. Ella, operaria en el área, es una mujer espontánea y franca que se presentaba como el personaje perfecto para transmitir a sus compañeros resultados reales lo que llevaría credibilidad hacia la aplicación de Kaizen en toda la planta de producción.

“No tenia ni idea que era Kaizen, ni lo que tenía que hacer. Simplemente un día llegué a trabajar y ví un señor que preguntaba y miraba muchas cosas. Después, él bajaría a la planta y nos invitaría a un taller”, narra Jhuliana con desparpajo aquellos primeros días en los que este proceso comenzaba.

A los pocos días se encontraba en Plaza Mayor con el “señor preguntón”, se trataba del Especialista enplanta Henry Garavito. Él dictaría el Taller de Formación al que asistió el equipo de ilumeco, razón por la cual enfatizó en un tema muy pertinente para su caso particular. “Yo mismo había identificado el problema por eso reforcé el tema de flujo. No es eliminar pérdidas sino restar el tiempo de flujo de entrada de la materia prima y su procesamiento”, explica Garavito al recordar los primeros pasos de acción en ilumeco. Para Jhuliana ninguna de estas palabras tenía lógica, mucho menos las cifras y gráficas que les presentaron en aquél taller.

Flujo de producción es el recorrido de la materia prima desde que llega a la fábrica o planta hasta convertirse en un producto terminado. El flujo depende directamente de la tecnología utilizada en el proceso, el recorrido espacial y las personas que cooperan en su manufactura. Un flujo armónico es el que permite optimizar el uso de los recursos humanos y materiales manteniendo los estándares de tiempo y calidad. 

Para complementar el equipo se vincularon algunos integrantes del área administrativa, de esta forma los datos recogidos por el equipo en la planta se podrían organizar en formatos y gráficas para la elaboración del tablero Kaizen.

 “Te espera mucho trabajo”, le advirtió Henry Garavito a Jhuliana. Y aunque estas palabras sonaban como una lacónica sentencia, con el tiempo se ha convertido en el anuncio de un nuevo estilo de vida para ella y sus compañeros.

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Así comenzaron a reunirse cada ocho días analizando los retos encontrados y haciendo un seguimiento de las tareas para alcanzar los resultados que se habían planteado. Fue tan juicioso el trabajo que tras un par de meses del proceso ya se alcanzaron el 90% de la metas propuestas para el mes de diciembre.

Primer problema

El principal problema detectado en el área de decoración era el exceso de inventario. Una gran pérdida en muchas compañías que muy pocas veces es valorado y que en ilumeco se presentaba de manera crítica.  

“Estábamos acostumbrados a trabajar a un largo plazo para temporadas altas. Es ahí cuando generábamos muchas referencias aunque estas hubieran bajado su nivel de ventas”, explica Jhuliana Naranjo al plantear el problema básico en el que comenzaron a trabajar de la mano del Especialista enplanta.    

Henry Garavito, desde su experiencia asesorando diferentes empresas, ayudó al equipo de “Los iluminadores” a encontrar respuestas cuestionando la necesidad de tener tantas referencias, hecho que para los operarios  no era un problema mayor. “Si se vende y si se necesita, se debe tener”, esa era la política con la que guardaban inventario hasta por diez años. 

Los picos altos de venta de la compañía son en los meses de noviembre, diciembre y febrero, por ello el resto de los meses trabajaban en las referencias lo que les exigía tener una gran cantidad de material que iban procesando conforme avanzaban los meses. Un tema se agravaba con la facilidad por el hecho de tener un local de venta donde siempre había espacio para vender referencias pasadas como saldos.

Este exceso de inventario generaba varios problemas pues, además de aumentar el almacenamiento de material, ocupaba espacio vital en la planta y exponía referencias al deterioro con el paso del tiempo.    

La dureza de la observación de este personaje externo sería como un “baldado de agua fría” para el equipo de trabajo pues ellos hasta ese momento consideraban que los muebles y espacios utilizados eran apenas necesarios para su labor.

“Me encontré una cantidad excesiva de inventario que había en proceso. Todas las mesas estaban con material, con vidrios. No había dónde circular y se ubicaban muchas cajas en el piso. Al preguntar el por qué no me supieron dar razón”. Así describe Henry Garavito el panorama con el que se encontró al llegar a la planta de ilumeco.

Fue entonces como se partió de la aplicación de las 5S, un proceso que casi de inmediato mostró resultados. Con esta organización llegó la reducción de inventario lo que permitía eliminar algunos muebles utilizados para el almacenamiento y así generar espacios de circulación para los operarios en planta. Sacar estas estructuras dio una nueva cara al lugar de trabajo.

“Todos participamos en el diseño de cómo deberíamos acomodarnos, aunque Don Henry daba opiniones fuimos nosotros quienes nos comprometimos”, dice Jhuliana Naranjo, al mismo tiempo que reconoce que ahora valora cada metro cuadrado de espacio razón por la cual cuestiona la utilización de cualquier elemento innecesario.

antesdespues

La optimización permitió reducir el inventario de 28 millones pesos a tan sólo 17 millones para el mes de junio, una reducción considerable pero aún alejada de la meta de 2 millones pesos en inventarios con los que pretende trabajar el área de decoración a partir del 2015, una cifra suficiente para responder a los requerimientos del  almacén.  

“La reducción de este inventario nos ha permitido dejar de comprar materia prima y con ese ahorro se compraron dos máquinas pulidoras nuevas que de una vez se acomodaron a la línea de producción de acuerdo a las indicaciones hechas por el equipo Kaizen”, comenta emocionado José Luis Londoño, gerente de la compañía.

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Una solución, trae nuevas soluciones

En ilumeco no hubo que detenerse demasiado en los procesos de diagnóstico pues los problemas se fueron evidenciando a partir de la participación de los integrantes del equipo y el espíritu cuestionador del Especialista enplanta. Desde herramientas como las 5W + H y observaciones a partir de las Lecciones de Un Punto (LUPs) elaboraron un Plan de Acción aplicable en corto tiempo.

Lección de Un Punto (o LUP) es una herramienta de autoformación en la que los propios trabajadores de una empresa entregan conocimiento a sus compañeros a partir de su experiencia generar formatos. Esto reduce tiempos de formación, documenta mejoras o problemas y estandariza procesos.

Con la solución del problema de inventarios vinieron nuevos cuestionamientos por parte de Henry Garavito. Al Especialista le llamó la atención que tuvieran tantos procesos innecesarios, especialmente alrededor de un vidrio denominado PD02, la referencia que más se vende en la empresa.

Al ser un insumo fundamental, dentro de la planta se había desarrollado un carrito (de esos utilizados en los supermercados) para mover la materia prima conforme pasaba por cada una de las etapas de producción. El problema era que en esos espacios en los que no se requiera trabajar en el vidrio, éste se “almacenaba” a lo largo de la planta envuelto en papel períodico.

A Garavito le pareció curiosa esta práctica por lo que preguntó la razón de hacer dicha práctica. “Los iluminadores” no supieron responder a ciencia cierta pero, después de pensarlo por mucho tiempo, descubrieron que el problema principal era que no había un flujo en la producción y que se encontraba un tiempo “muerto” antes de cada nuevo proceso.

En un día de trabajo se empapelaban y desempapelaban cerca de mil vidrios. Un proceso que se repetía y que parecía normal para quienes laboran en ilumeco pero que sin duda retrasaba los tiempos de producción y exponía el vidrio a posibles daños.

Para eliminar este proceso había que trabajar sobre el vidrio de manera permanente, fue cuando se reorganizaron las máquinas en una producción en línea.  De esta forma, al salir de una etapa inmediatamente sería asumida por el siguiente, un flujo de producto constante y armónico. 

Sin embargo, el problema era: ¿Cómo reorganizar las máquinas sin golpear la productividad de una empresa que despacha al mes cerca de 13 mil lámparas de 70 referencias diferentes? La respuesta fue dada por los mismos trabajadores quienes, tras consultar al Almacén de Producto Terminado (APT), se comprometieron con producir el mínimo necesario para “despachar”. A partir de esta meta separaron el trabajo de acuerdo a las referencias dándoles tiempo a algunos operarios para que movieran los equipos. Estas jornadas, a las que llamaron “Días Kaizen”, permitieron que en menos de un mes tuvieran todas las máquinas en su sitio (incluidas las dos nuevas que habían sido compradas).

La reorganización de la planta liberó el espacio ocupado por muebles innecesarios para acomodar allí el inventario y eliminó transporte del vidrio. Así, de un área de 160 metros cuadrados se recuperaron 9 metros para circulación y otros 25 metros fueron designados para el proceso de corte de vidrio. Los procesos alrededor de la referencia PD02, que antes eran 43, se redujeron a más de la mitad.

ilumecotablero2Con estos resultados y al haber minimizado el riesgo de avería del vidrio quisieron plantearse una nueva meta: llegar a cero conformidades, es decir cero vidrios dañados. Aunque saben que el cumplimiento de esta meta es difícil por lo delicado del material, en lo que va de la aplicación del proceso de mejoramiento se ha reducido en un 60% los defectos en producción (rayados, rotos, etcétera.), muchos de ellos causados por el inoficioso proceso del empapelamiento que ya habían eliminado.

Esto significa una mejora considerable si tenemos en cuenta que el vidrio que se daña pocas veces se puede utilizar en otro proceso por lo que se debe quebrar para vender a un bajo precio en el mercado del reciclaje.

El equipo Kaizen ahora busca generar conciencia entre los operarios de las diferentes áreas que manipulan el vidrio y comienzan a descubrir focos de avería como las brocas de mala calidad utilizadas en las etapas de pulido y perforado

El cambio está en las personas

Con su expresividad característica hoy Jhuliana Naranjo no duda en decir que en el área de decoración son “personas muy felices y que trabajan de forma cómoda”. Una definición que sin duda expresa el verdadero impacto del Programa enplanta en esta compañía.

Henry Garavito señala que su principal satisfacción es haber alcanzado este cambio en las personas ya que se puede palpar en la manera como hoy hablan los integrantes del equipo. “Ellos se sienten felices, están orgulloso y saben que es importante lo que hacen”, dice emocionado mientras habla del  “el brillo de los ojos” que se encuentra en un equipo comprometido con el mejoramiento de su empresa. 

Ilumeco8Aunque al comienzo los operarios que llevan en la compañía mucho tiempo y han hecho las cosas de una manera fueron reacios al cambio, pronto se irían uniendo al proceso. Para el gerente José Luis Londoño, “la actitud y compromiso siempre ha existido en su empresa pero enplanta se han convertido en un detonante que los han llevado a la acción, un proceso del que ahora los demás empleados quieren ser parte”.

El mejorar la productividad y generar ganancias a la compañía ha hecho que los operarios hoy se sientan importantes.

 

De un proyecto a una forma de hacer las cosas

Aunque apenas el proceso de aplicación de la metodología Kaizen lleva unos meses, en ilumeco ya existe un nuevo equipo en formación: “Los Metailuminados”. Este nuevo grupo de trabajo, perteneciente al área metalmecánica, busca aplicar mejoras en el proceso de su inventario para obtener resultados equivalentes a los alcanzados por el área de decoración.

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De esta forma, los integrantes de “Los iluminadores” les han compartido los conocimientos recibidos por parte de enplanta dejando espacio en sus reuniones para coordinar el desarrollo del nuevo equipo. El hecho que se parta de la experiencia de otros operarios ha sido mucho más fácil para convencerlos acerca de los beneficios de esta metodología en su puesto de trabajo.

En este proceso ha sido fundamental Estefanía Londoño, coordinadora de educación y entrenamiento de “Los iluminadores” y quién hoy adelanta el proceso de propagación de la metodología Kaizen a nuevas áreas de la empresa mediante la generación de formatos y el desarrollo de herramientas para su aplicación. Ella, ya planea avanzar en el proceso con este nuevo equipo para posteriormente desarrollar proyectos en otras áreas como la de ventas e incluso en la administrativa.

Para Henry Garavito este es el objetivo de un Programa como enplanta pues considera que no se trata de un sólo proyecto sino de realizar un verdadero cambio a nivel de toda la empresa. “Este (proyecto) es una excusa para impactar pero uno realmente los ayuda sólo si logra cambiar la forma en que se hacen las cosas y eso se logra cambiando un proceso y no una cosa”, concluye.

Ilumeco7Al parecer ilumeco se ha tomado en serio el tema del mejoramiento. Paralelo a la formación de estos equipos y el planteamiento de nuevas áreas de acción, han decidido atacar el tema de la contaminación producida al interior de la planta.  “Hemos hecho mediciones de polvo que nos ha llevado a reestructurar las áreas de metalmecánica y decoración, especialmente en los procesos de esmerilado o satinado por bulto de arena. Ahora generamos conciencia en la planta para cuidar la salud de los empleados por lo que estamos planteado soluciones al tema” dice José Luis Londoño al reconocer que ya se encuentran en cerca del 80% de este proceso.   

Pero más allá de los proyectos, enplanta ha sido una excusa para canalizar el potencial de los operarios, garantizando que sus ideas y propuestas tengan un verdadero canal de comunicación que permitan su análisis y posible aplicación. Los resultados conseguidos han bajado los costos de producción por eso ahora, con el respaldo de la Junta Directiva, buscan dirigirse a impactar directamente en la utilidad de venta.  

La luz del Kaizen hoy se irradia en toda la “Familia ilumeco”. Con el mismo espíritu soñador con el que Luis Javier Londoño trazó su proyecto allá por los años cincuenta, las nuevas generaciones no se detienen y hacen de cada día  una excusa para seguir mejorando. 

Fotos: César Carvajal / enplanta. Cortesía equipo "Los iluminadores"

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