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Enplanta | Excelencia y Productividad en Crecimiento

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Agosto 16, 2017

Cintatex: Actitud, compromiso y disciplina

Al entrar a la planta de Cintas Textiles – Cintatex se encuentra un orden y una limpieza que acogen a quien los visita. Su sede de producción, una edificación de 2760 metros cuadrados ubicada en el municipio de Guarne sobre la Autopista Medellín - Bogotá, se llena con los sonidos armoniosos producidos por más de una veintena de máquinas de confección, sin disonancias o estridencias.

A pesar de contar con 119 empleados, no se escucha un ruido ensordecedor ni se encuentran apilamientos de materias primas. Las labores desempeñadas por los operarios requieren  una concentración especial que se las brinda un espacio cómodo y en orden, una planta en la que el brillo de su piso parece más el de una habitación que el de un lugar de producción.

cintatex02Esta empresa, constituida en 1981, se dedica a la fabricación y comercialización de insumos textiles para prendas íntimas, deportivas y confección en general principalmente cintas para brasieres y resortes de ropa interior masculina. Sus productos son reconocidos dentro y fuera del país por su excelente calidad, así como por su variedad de diseños y texturas. “Sólo hay una forma de hacer las cosas en la vida: bien”, con esta premisa resume Simón Villa, gerente de la compañía, la manera que se realizan los proceso en Cintatex.

Allí se toman las materias primas para prepararse las tensiones de los hilos, tejerlos y realizarle acabado tiñendo los elásticos. La planta está separada por cinco áreas en las que se intervienen las fibras para convertirlas en producto terminado y alistarlas para comercializarlas.

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Convicción por ser mejores

Por años en la organización ha existido una preocupación por implementar estrategias para aumentar la productividad. Parte de ello ha sido el aprendizaje y aplicación desde el año 2000 de metodologías como Teoría de Restricciones (TOC) y Mantenimiento Productivo Total (TPM). Aunque estas implementaciones trajeron buenos resultados en las auditorias y calificaciones, aún no existía una cultura implementada a todos los niveles que motivara a la base de operarios, un aviso  que alguien leería en el periódico El Colombiano marcaría un nuevo comienzo para lograrlo.

cintatex03Desde el año 2015, Cintatex trabaja de la mano de enplanta consiguiendo resultados destacados que lo llevaron a ser considerado como uno de los Mejores Equipos de Mejoramiento del Programa en ese año y empresa ejemplar para compartir su experiencia con pares en una Interacción de Conocimiento en 2016. Gracias a estos reconocimientos, el compromiso de la compañía ha ido en aumento a tal punto de convertirlo en principios de acción para cada uno de sus procedimientos.

Oscar Arbeláez, jefe de producción y quien ahora es líder del equipo Promotor, hizo parte del primer curso Productividad y Kaizen para consultores ofrecido por enplanta con el apoyo de Asian Productivity Organization – APO, mientras que uno de los integrantes de sus equipos de Mejoramiento Luis Fernando Gómez hizo parte de la misión de aprendizaje a Japón, visita al país asiático para ver de primera mano experiencias de empresas niponas. 

cintatex04Alfa, el comienzo

En 2015 trabajarían de la mano del Especialista enplanta Jorge Julián Mejía. Para este primer proyecto se crearía el equipo Alfa de Mejora Continua en el que se escogerían personas de las diferentes áreas con el fin de detectar los problemas principales a tratar y tener un impacto real sobre la manera cómo se hacían las cosas.

Con este programa Kaizen se buscaría disminuir los costos de no calidad, es decir, segundas por errores o desperdicios generados en el proceso. Para ello se analizarían los porcentajes de éstos en áreas y grupos específicos, llevando a mostrar que se tenía un 2% en desperdicios y un 4.7% en segundas por revientes de trama, lycra y urdimbre de las líneas crochet, Jacquard y plano. Situaciones que generaban cerca de 50 millones de pérdidas mensuales a la compañía, la idea era reducir este indicador al menos en un 30%.

Las observaciones tomadas durante cerca de un mes serían consignadas en un Diagrama de Pareto, esto con el fin de detectar los grandes problemas y trabajar para eliminarlos. Herramientas diagnósticas como el Diagrama de Ishikawa y las 5W + 2H permitiría encontrar las causas para generar soluciones que llevaran a cumplir las metas propuestas.

cintatex061A partir de este momento se implementarían contramedidas direccionadas al ajuste de las máquinas. En el área de preparación se realizó un rectificado de cubiertas de los rodillos para evitar tensiones y posibles rompimientos en los hilos, igualmente se ubicó una felpa en los extremos de los rodillos pisadores de la urdidora de elastómeros (máquina que prepara el tejido) con el fin de evitar variaciones en la tensión y se desarrollaron separadores para la alimentación de la lycra manteniéndolos alineados en remplazo de unos conos de cartón artesanales utilizados hasta ese momento para esta labor.

Para la zona de tejido se remplazaron los conos jumbo para los elásticos por 

tortas completas evitando errores generados por la cantidad de nudos y la no uniformidad en la dureza. También se comenzaría a tener una lubricación de tramas para reducir el desgaste de los parales.

En cada una de estas contramedidas se le dio a los operarios de cada máquina o proceso la autonomía de hacer seguimiento y cambios sin depender necesariamente de la intervención del área de mantenimiento. Al finalizar esta primera aplicación, los desperdicios se habían reducido al 1,38% (la meta era de 1,5%) que corresponde a 106 kilogramos y las segundas al 3,19% equivalente a 262 kilogramos. Esto representaría una ganancia superior a los 56 millones de pesos para la organización. Las medidas aplicadas requirieron de inversiones económicas que en pocos días ya se habían recuperado.

Al finalizar el proceso aplicarían de nuevo un Diagrama de Pareto para conocer las causas que seguían generando desperdicios y segundas. Las razones descubiertas inicialmente habían desaparecido lo cual demostraría el éxito de las contramedidas sin embargo el trabajo comenzaba de nuevo.

 Nuevo año, nuevo retos

cintatex07La gran asimilación por parte de todos los integrantes de la empresa alrededor del tema de Mejoramiento permitiría que en tan sólo unos meses de aplicación de Kaizen se generaran 84 LUP´s diferentes, llevando la metodología de las 5S a las áreas administrativa y comercial y creando otros dos grupos de Mejoramiento. También se habían diseñado unidades de enseñanza para formar en el uso de las maquinarias, inicialmente en la Fadis.

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Gracias a esta evolución, en 2016 Cintatex ha pasado de un acompañamiento vertical a un seguimiento por parte de enplanta de manera horizontal. Ahora se tiene un equipo Promotor que despliega las estrategias y las coordina, las cuales son desarrolladas por tres equipos Kaizen que involucran a 30 empleados de la planta de producción: Kairós, Betaflash y Alfa. Este último el colectivo reconocido entre los mejores, razón por la cual aportaría como formador y multiplicador de la metodología.

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Para este segundo año los esfuerzos se dirigirían a reducir los tiempos en los cambios de tono en la sección de acabados. La meta propuesta era llevar este indicador a la mitad lo que evitaría las demoras que se presentaban en cada cambio ya que se realizaban un promedio de 25 tonos diferentes.

Tras un nuevo proceso profundo de análisis y conocimiento de la situación mediante el uso de diferentes herramientas de diagnóstico llevarían a implementar acciones que mostraron resultados en corto tiempo.

El diseño y elaboración de un instrumento para la agitación redujo el tiempo promedio de este proceso de 20.4 a tan sólo dos minutos. A esto se le sumaría una reorganización de la planta, con este nuevo lay out se reducirían los desplazamientos innecesarios de los operarios en un 76,4%.

cintatex010El desarrollo de una estrategia de gestión visual en la bodega ha permitido facilitar la forma de localizar materiales, para ello se ha establecido una estantería específica con los nombres de los materiales. Igualmente se desarrollaría un software propio para soportar la búsqueda rápida del material.   A estas mejoras en el espacio físico se le sumó un avance en el desarrollo de estándares para varios procedimientos e igualmente la implentación una matriz de habilidades para que las empresa pudiera potenciar las capacidades de los operarios. 

Estas contramedidas significaron un ahorro en insumos considerable, esta es su principal ganancia después de la implementación. Estos resultados llevarían a tener un aumento de la producción lo que se relaciona directamente con un incremento en las ventas.

Lideres comprometidos, equipo empoderado

El buen desempeño presentado tras dos años de trabajo en enplanta, ha convertido a esta organización en protagonista de la Comunidad de Práctica del Programa. Para su gerente,  Simón Villa, compartir es uno de los mejores efectos de hacer las cosas bien ya que para él no tiene sentido quedarse con la información y las buenas prácticas. En Cintatex la competencia es sinónimo de compartir, saben que mejorar lo productivo es tan sólo el comienzo.

Más que los ahorros económicos, se generó una profunda disciplina entre los integrantes de la organización, un trabajo con el que se comprometen con constancia cada día. Hoy se tiene un método y procesos internos de formación que buscan garantizar que el Mejoramiento se continuo vinculando al 35% de los empleados y potenciando las acciones alrededor de TPM.

La planta es un espacio perfectamente señalizado en el que se trabaja para hacer más fácil el trabajo de todos para que de esta forma la organización sea más productiva.

cintatex011Los operarios son empoderados acerca de sus funciones y ejercen controles sobre labores específicas con tablas que se encuentran en todos los puestos que son el resultado de un estricto sistema de formación y control en el que realiza una certificación interna de las personas para que estas repliquen el conocimiento en su interior. 5S sigue siendo un mensaje que crece mientras se continúan implementando LUPs, e incluso videos, para conocer y analizar el desempeño en cada uno de los puestos de trabajo.  “Aquí no existen inspectores, aquí cada operario hace su propio control de calidad”, dice orgulloso el jefe de producción Oscar Arbeláez.

La perseverancia y disciplina de sus integrantes garantiza el éxito de cada uno de los planes que se emprenden en la empresa alrededor del tema. Un liderazgo efectivo y comprometido desde la jefatura de producción que se complementa con una absoluta credibilidad de parte de la gerencia permitiendo que el Mejoramiento ahora se alinee de forma directa con los objetivos estratégicos de la empresa.

cintatex012“Yo soy consultor hace mucho años, y he viajado mucho, incluso tres veces a Japón. Digo que lo que se hace es tan bueno como lo que se hace allá, y eso se puede ver no sólo en los procesos sino en sus resultados. De manera que los felicito.”, reconoce Luis Pérez, Especialista enplanta que ha acompañado a la empresa en el segundo año de labores en el Programa.

Para el Simón Villa, como gerente, el secreto es muy simple: “basta con reunir un grupo bueno, mucha actitud y trabajar con disciplina”. Cintatex gente buena y con buena actitud para recibir conocimiento.

El reto ahora es conducir a la empresa para producir bajo demanda, es decir, vender y luego fabricar lo vendido. Para ello tienen claro que deben continuar en el proceso de Mejoramiento y evolucionarlo hacia la estandarización siempre sustentados en el compromiso de las personas que al fin de cuentas son las que hacen una compañía.

Fotografía Alejandro Sarabia - César Carvajal / enplanta. Equipos de Mejoramiento Cintatex.

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